1 施工作業(yè)的先決條件
1.1 具有資質(zhì)的作業(yè)人員已接受施工交底，了解工程情況、施工技術(shù)要求和相關(guān)施工規范，特別是衛生級配管方面的清潔和GMP相關(guān)要求和規定。
1.2 衛生配管材料已具備，有材料質(zhì)量合格證書(shū)，并有妥善保管場(chǎng)所。
1.3 與衛生配管相關(guān)的工藝設備已安裝就位，并確認合格，可以配管。
1.4 施工用設備、自動(dòng)氬弧焊機、切管機等狀態(tài)良好，可用。
1.5 施工用量具、儀表已經(jīng)鑒定、并在有效期內。
1.6 作業(yè)環(huán)境整潔，符合衛生管道作業(yè)要求。
2 材料保管
2.1 以出廠(chǎng)時(shí)的標識，區分品種、材質(zhì)、規格保管。
2.2 管子、閥門(mén)、管件、特殊部件置于貨架上，若置于地面上，地面應鋪設無(wú)塵的 橡膠板或紙板。
2.3 在保管期間，材料應保持出廠(chǎng)包裝完好，不得拆封 。
2.4 材料以當天的工作量領(lǐng)用，不得超量。
2.5 作業(yè)時(shí)，不得赤手觸摸管子、管件、閥門(mén)內表。
2.6 材料保管范圍內，不得帶入碳鋼材料，并應保持清潔和無(wú)塵。
2.7 材料在入庫前應進(jìn)行對材質(zhì)證明書(shū)、規格、型號、堵封和包裝等檢驗，不合格品不得入庫。
3 作業(yè)環(huán)境
3.1 現場(chǎng)材料和預制品存放場(chǎng)地應徹底清掃干凈，確保無(wú)塵，并鋪設無(wú)塵的橡膠板或紙板。
3.2 現場(chǎng)在進(jìn)行衛生級配管作業(yè)時(shí)不得進(jìn)行非不銹鋼作業(yè)。
3.3 預制場(chǎng)地在作業(yè)期間每日應清理廢舊料和確?，F場(chǎng)清潔。
3.4 嚴禁將碳鋼材料和附有油脂類(lèi)的工具帶入預制場(chǎng)所。
4 預制和安裝
4.1 配管預制場(chǎng)地內，不得進(jìn)行非不銹鋼工作，場(chǎng)地在使用前應作徹底清掃干凈，確 保無(wú)塵，并鋪設無(wú)塵的橡膠板或紙板。
4.2 施工機械、工具在使用前需進(jìn)行檢查，并徹底清洗，表面不得有油污和其它臟物。
4.3 在預制場(chǎng)地的待用材料，非到用時(shí)不得拆封和去除標識。
4.4 衛生管的切割和坡口加工：
4.4.1 衛生管切割需用專(zhuān)用的不銹鋼輪式切割機或使用專(zhuān)用的軌道切割機進(jìn)行； 切割機在使用前必須徹底清洗表面油膩和灰塵，割刀專(zhuān)用。
4.4.2 切割下料尺寸，嚴格根據圖紙的指示。
4.4.3 切割時(shí)管內填塞無(wú)毛白布，白布上栓白線(xiàn)繩，白線(xiàn)繩必須露出管外10公分以上，防止切屑進(jìn)入管內，切割后取出白布。
4.4.4 切割后使用專(zhuān)用刮刀去除內外管口毛刺。
4.4.5 切割面應平整，并與管中心線(xiàn)垂直，符合自動(dòng)氬弧焊機進(jìn)行Ι型坡口和無(wú)間 隙焊接的需要。
4.5 預制組裝
4.5.1 嚴格依照圖紙指示的分段進(jìn)行預制段的組裝，封閉段的制作，待各預制管段安裝并經(jīng)測量后再進(jìn)行。
4.5.2 預制段管端應用塑料帽堵封嚴密，并用發(fā)泡塑料薄膜包裝。
4.5.3 按照圖紙對預制段編號，并對預制段進(jìn)行標識。
4.5.4 嚴格依照閥門(mén)、儀表、設備等安裝手冊進(jìn)行組裝。
4.6 焊接
4.6.1 衛生級管子的焊接，采用I型坡口無(wú)間隙不加絲方法，用自動(dòng)氬弧焊機進(jìn)行；無(wú)法采用自動(dòng)焊接的焊縫，可采用背面氬氣保護，單面焊接雙面成 形的手工氬弧焊，但必須將焊縫背面拋光至母材同樣狀態(tài)。
4.6.2 在正式焊接前，衛生管應分材質(zhì)分規格作焊接試件，并根據客戶(hù)需要會(huì )同客戶(hù)確認和記錄如下焊接條件，并填寫(xiě)《焊接試件確認記錄》：
? 電流
? 時(shí)間
? 焊接電弧保護氣體的流量
? 焊接管內保護氣體的流量
4.6.3 正式焊接必須依照同材質(zhì)同規格合格試件的焊接條件進(jìn)行。
4.6.4 焊接不許有熔透不足、咬邊等缺陷，焊縫內表凸瘤不得大于管壁厚的10％，焊珠控制在大于 25%小于 75%直徑范圍內。
4.6.5 配管點(diǎn)焊使用手弧 TIG 焊接（物料、CIP、SIP、無(wú)菌介質(zhì)管道點(diǎn)焊必須 充氬氣保護），點(diǎn)焊要牢固，短小，點(diǎn)焊寬度不得超過(guò)焊縫寬度，并注 意不得影響正式焊接，焊接點(diǎn)數按下述進(jìn)行：
? 3/4S 3點(diǎn)
? 1～1.5S 4點(diǎn)
? 2～4S 5點(diǎn)
4.6.6 焊后立即去除氧化膜，并恢復到焊接前管表面狀態(tài)
4.6.7 焊接接地線(xiàn)不得損傷部件。
4.6.8 焊接前要確認部件是否干凈，若不干凈應用無(wú)毛白布蘸酒精擦拭干凈。
4.6.9 預制管段在完成焊接后，即依據八.2.3 作壓力試驗；焊接時(shí)需及時(shí)填寫(xiě)《配管焊縫檢驗記錄》。
4.6.10 焊接用氬氣必須采用 99.999%的高純氬，可接受的焊縫為銀色和淺黃色，黑色和藍色不得接受。
4.7 安裝
4.7.1 預制管段在就位前應再一次檢查管內有無(wú)異物，若有即清除。
4.7.2 預制管段安裝嚴格依圖示位置進(jìn)行，安裝后的開(kāi)口部應用管帽或塑料薄膜堵封。
4.7.3 閥門(mén)、過(guò)濾器、疏水器和其它有方向性的部件的安裝必須確認其位置和通道的方向，閥門(mén)同時(shí)需注意手輪方向。
4.7.4 隔膜閥需要根據供應商指定的傾斜角度安裝。
4.7.5 疏水器前若有溫度傳感器，需要保證溫度傳感器比疏水器垂直中心高150mm。
4.7.6 Y 型過(guò)濾器應水平并遵照供應商指定的進(jìn)出口方向安裝。
4.7.7 儀表安裝應隔膜閥需要根據供應商的安裝手冊安裝。。
4.7.8 管道坡度依照：模塊管路和短管≥2%，長(cháng)管≥1% ，30m 以上較長(cháng)直管， 必須大于 0.5%坡度。
4.7.9 穿墻或樓板管要用不銹鋼板或扣碗密封。
4.7.10 蒸汽支管由主管上部接出，潔凈液體介質(zhì)管路優(yōu)選支管由主管水平接出 或底部接出。
5 預制管道清洗
經(jīng)檢查確認為不清潔的預制管段依如下程序清洗：
5.1 純凈水沖洗
5.2 無(wú)油、清潔壓縮空氣吹干
5.3 管端保護
5.4 上述清洗符合要求后進(jìn)行安裝。安裝結束后再對工藝和物料管道按下面第“六” 條要求進(jìn)行系統化學(xué)清洗，直至符合要求。
6 化學(xué)清洗（根據需要選用）
6.1 化學(xué)清洗和鈍化目的：
去除管線(xiàn)內表面油脂，焊縫氧化物，游離鐵離子等污物，確保符合潔凈要求。
6.2 化學(xué)清洗的方式：
循環(huán)法清洗。
6.3 化學(xué)清洗的步驟：
清洗步驟及工藝參數如下：
6.3.1 水沖洗及試漏 純化水沖洗。
6.3.2 脫脂、酸洗（常溫下）
脫脂的目的是去除不銹鋼管線(xiàn)內表面在制造、安裝、儲存過(guò)程中產(chǎn)生的油脂和去除管內焊縫氧化層，保證開(kāi)車(chē)安全，并使清洗液更完全，徹底地與待清洗、鈍化的管線(xiàn)內表面接觸，從而為清洗、鈍化創(chuàng )造有利條件。脫脂、酸洗時(shí)間為 30 分鐘。 脫脂藥劑及使用濃度：
藥劑 使用濃度
磷酸 8～12%
表面活性劑 1～2%
助劑 3%
6.3.3 水沖洗
用純化水沖洗脫脂過(guò)的管線(xiàn)內表面，沖洗到 PH 值為 7～8 時(shí)為止。
6.3.4 硝酸鈍化
用 33%HNO3+0.8%緩蝕劑常溫鈍化，時(shí)間為 30 分鐘。
6.3.5 水沖洗
用純化水沖洗，時(shí)間約為 1 小時(shí)；要求脫鹽水的電導率小于 10us/cm、氯離子濃度小于1PPM。
6.4 清洗、鈍化質(zhì)量要求：
6.4.1 被酸接觸的表面無(wú)損傷、晶間腐蝕、氫脆。
6.4.2 被清洗、鈍化管線(xiàn)內表面無(wú)油脂和灰塵等。
6.4.3 清洗合格后，需及時(shí)填寫(xiě)記錄，并經(jīng)甲、乙雙方簽字認可。
6.5 清洗廢液的排放處理：
所有清洗廢液需進(jìn)行廢水排放處理，才能排放。
6.6 安全組織措施：
6.6.1 清洗、鈍化工作統一協(xié)調、指揮，工作人員注意采取防護措施，如戴防護手 套、防護眼鏡和勞保鞋等。
6.6.2 由于施工過(guò)程接觸濃酸、堿危險品，施工人員必須嚴格執行操作規范，杜絕違章操作。
6.6.3 施工單位人員必須同時(shí)嚴格執行甲方的各項安全制度，強化“安全第一”的思想。
6.6.4 清洗、鈍化現場(chǎng)配備防護藥品，以作緊急處理備用，并準備緊急噴淋設備，以防化學(xué)藥品濺到皮膚或眼睛，可及時(shí)沖洗。
防化學(xué)藥品濺到皮膚或眼睛，可及時(shí)沖洗。
6.6.5 高空作業(yè)按安全要求系安全帶等。
6.7 設備和環(huán)境安全要求：
6.7.1 清洗過(guò)程中管道的接口用緊固件連接，避免接口的泄漏。
6.7.2 在接口處放置容器，防止接口泄漏而損傷相關(guān)物品。
6.7.3 正在清洗、鈍化的管道必有明顯標記，以防意外事故發(fā)生，外圍做圍欄，非清洗人員未經(jīng)準許不得入內。
6.7.4 清洗現場(chǎng)通風(fēng)和照明條件良好，清除雜物，保證場(chǎng)地平整，道路暢通。
6.7.5 在每次清洗管道或儲罐確定后，對其它設備和非清洗管線(xiàn)隔離，保證清洗液不 串線(xiàn)和泄漏。
7 管道支承件
7.1 需加工的管道支承件制作根據要求和規定進(jìn)行，可以在本公司的預制車(chē)間內或 現場(chǎng)得到允許的地方進(jìn)行。
7.2 管道支承件制作和安裝可采用 TIG 焊接或螺栓連接，開(kāi)孔用鉆孔機。
7.3 管道支承件安裝必須保證管道不彎曲和需要的坡度。
7.4 管道支承件上的油脂和灰塵必須徹底清除。
8 檢驗
8.1 原材料由現場(chǎng)經(jīng)理會(huì )同項目工程師以及現場(chǎng)倉庫材料員對照材料清單，檢驗以 下項目：
? 數量
? 材質(zhì)
? 規格、型號
? 清潔（無(wú)毛白手套或無(wú)毛白布擦拭檢驗）
? 堵封、包裝
? 標識
? 材料出廠(chǎng)質(zhì)量保證書(shū)
8.2 預制管段由質(zhì)檢人員對照圖紙，檢驗以下項目：
8.2.1 使用材料的規格、型號
8.2.2 裝配
8.2.3 壓力試驗
耐壓試驗介質(zhì)為氮氣或水，試驗壓力根據相關(guān)規定確定，保壓 30 分 鐘，用中性肥皂水試漏，結果記錄。
8.2.4 管道的清潔度用無(wú)毛白手套或無(wú)毛白布擦拭方法檢驗，經(jīng)擦拭的無(wú)毛白 手套或無(wú)毛白布保持原樣清潔度為合格。
8.2.5 堵封
8.2.6 編號
8.3 安裝符合性檢驗 對照圖紙檢驗以下項目：
8.3.1 閥門(mén)、儀表、設備及材料部件是否符合供應商安裝手冊要求
8.3.2 管道支承件設置位置的正確性和牢固性
8.3.3 坡度
橫管朝著(zhù)液體流向的傾角≥1%(較長(cháng)直管，必須大于 0.5%坡度)，傾 角用專(zhuān)用的傾角測量?jì)x測定。判定不合格的給予修正。
8.3.4 綜合外觀(guān)
8.3.5 物料、CIP、SIP、其它無(wú)菌要求介質(zhì)配管符合 GMP 要求，死角小于3D(管外徑至閥門(mén)、儀表等關(guān)閉處)。
8.4 焊接檢驗
焊接檢驗以下內容：
8.4.1 焊接條件
8.4.2 管的切口斷面
8.4.3 點(diǎn)焊狀態(tài)
8.4.4 焊縫內外表面狀態(tài)
8.5 機具和資質(zhì)證書(shū)檢驗
以下施工用工、機具和資質(zhì)證書(shū)需檢驗：
8.5.1 自動(dòng)氬弧焊機
8.5.2 切割機
8.5.3 其它機械
8.5.4 焊工資質(zhì)證書(shū)
